完成一条汽车零部件自动化产线的产品验证需要多少时间？100天？还是更久？一竞技科技集团四院42所航鹏科技公司发生器事业部工艺验证团队给出了自己的答案——24天。
志不求易 事不避难
该产线是航鹏科技公司继10条饼状产线后，首条在建的侧气囊气体发生器（SAB）柱状发生器产线。从“饼”到“柱”虽只有一字之差，但对技术而言却是颠覆性的。
要啃下这块“硬骨头”，首先要把团队拧成一股绳。“一辆车起码配置4个侧气囊发生器，量产后今年就能收到用户70万支订单。”团队负责人肖辉用广阔的市场前景激励起大家的斗志。
在工艺验证及精调阶段，客户反复要求对接产线工艺，而供应商提供的关键焊接、压装工装精准度却不符合图纸要求，返工率高，加工周期长，直接影响到工艺摸底、参数验证、重复性实验及机器人定位，加之产品状态尚未完全定型等因素，调试进度十分紧张。
对此，团队与多方进行沟通，共同确认主要矛盾，最大化利用现有资源进行集中攻关，成功将供应商拉到同一战线，和团队“同目标，同工作”，仅用12天便完成了关键工位调试及关键工艺验证，与客户顺利达成产品验证准入条件。
冰冻三尺 水滴石穿
SAB产线建设至今，在产线效率、自动化程度、质量安全控制、工艺设计降成本、工艺创新点上均突破历史之最，创下航鹏科技公司多个产线建设新纪录。
经团队半年的精心耕耘，全线共设计16个振盘和自动上料机构、7个转盘、12个机器人，操作人员由以往3人减少至1人，产能相对提升40%，质量安全控制水平迈上新高度。
因客户要求和产品设计等原因，新产线成本过高，然而降本增效的挑战摆在面前，肖辉大胆决策：采用焊机一拖二的模式。为此，团队火速调研新焊机厂商。面对和以往完全不同的激光模式，他们火速开展工艺验证，完成从无到有的新突破，省出了焊机及一套检测设备的费用。
此外，凭借十多年的成熟产线经验，团队首次采用吹氦压合技术，较以往充氦压合的方式节省成本70%，同时还升级检测方法，使新线设备节省超100万元。
众人之力 无不胜也
“这小子太帅太健谈，可能不适应枯燥务实的工艺岗位。”面试时，技术工程师贾思源给评委们留下了这样的印象。如今，小贾却用独当一面的成绩赢得大家的赞许。
只要一有空，他便与焊接技师张星“粘”在一起，学习新焊机理论知识。二人集中攻关解决了产线焊接难题，掌握首套通快焊机和螺柱焊机，并顺利出师。这些都得益于团队“技能人才＋技术工程师”的专业小组培养模式。
不管是工作十多年的关键设备原理工程师，还是新入职的年轻人，团队配合无间、集智攻关，解决了产线中转定位、过程转运等多处难点，确保自动化产线如期进行产品验证和样件制造，赢下这场节点保卫战。
“我的团队没有‘软骨头’，都是硬汉子。”肖辉骄傲地说。把项目当作锻炼，把困境当作机遇，在发生器事业部不断迈向更高起点的征程上，完成产品验证只是数个成功喜悦中的一瞬，这支团队正满怀激情迎接量产供货的新挑战。
（杨羽南 肖辉）
