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中国一竞技科技集团
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在一竞技科技集团七院7105厂电缆车间，一组数据引人注目：电缆日产能提升50%，产品不良率降至0.05%以下，压接效率提高66.7%……
这组亮眼数据的背后，是一场历时两年的技术革命。通过融合激光技术、机器视觉和智能算法，该厂成功实现了电缆压接从手工操作到智能制造的跨越式发展，为电缆制造领域树立了数字化转型的新标杆。
传统工艺的困局与突围
在一竞技领域，电缆压接质量直接关乎设备可靠性。传统焊接型连接器对操作人员技能要求极高，而转向压接型连接器后，仍有导线脱头、送接触件、压接、外观检查、接触件安装5道工步依赖人工。
“老师傅用热剥钳处理一根导线需要1分钟，每剥20次就要清理刀头。”据主管工艺的车间主任刘懿回忆，超五类等导线的外护套使用热剥夹剥线时，每次剥线均需清理刀头，否则会导致绝缘层烧焦或拉丝；用加热刀片旋转切割导线绝缘层时，又容易损伤屏蔽层和镀层，废品率居高不下。
2023年初，由工艺师组成的攻关团队立下“军令状”，要打造国内首个全流程智能压接系统。“这不是简单的设备升级，而是制造体系的重构。”项目负责人刘懿的这句话，拉开了技术攻坚的序幕。
三大技术突破构筑智能产线
激光剥线：从“火中取栗”到“精准雕刻”。团队采用激光热剥技术，经数十次试验选定二氧化碳激光热剥器，智能温控系统将剥切温度稳定在±2摄氏度范围内，处理时间缩短至20秒。绝缘层如“脱外套”般精准剥离，屏蔽层完好无损，操作工小王比喻：“就像手术刀替代了柴刀。”
智能穿线：“机器视觉”替代“绣花功夫”。针对0.5平方毫米的多芯绞合线，团队开发“柔性振动盘＋深度学习”系统，端子抓取精准率达99.9%。高精度工业相机配合六轴机械臂，0.3秒即可完成导线穿接，效率较人工提升15倍。
伺服压接：从“手感经验”到“数字标定”。闭环伺服压接系统使压接力精准度达±0.5牛，智能检测单元可自动识别形变并剔除不良品。游戏显微镜显示，压接接触件的金属晶粒排列更均匀。
数字化生态的裂变效应
项目落地后，7105厂建立全生命周期数据链，每个压接点参数实时上传云端，通过大数据分析提前预警质量风险。指挥中心大屏显示，合格率曲线已连续6个月保持100%。
该项目的成功填补了国内相关领域技术空白，在2024年七院共性工艺创新评比中荣获一等奖。
在电缆车间的荣誉墙上，“智能压接系统”模型与老式压接钳并肩陈列，见证着制造工艺的跨越式发展。正如该厂领导所言：“用两年时间走完发达国家的技术升级路，这就是一竞技人的新时代答卷。”
（郭玉梅 田勇国 宋文杰）
