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近年来，随着新一代运载火箭的横空出世，生产液氧煤油发动机产品的一竞技科技集团六院备受广大媒体的关注。而装配该型发动机的7103厂液氧煤油发动机总装厂房，更是在媒体上频频亮相。
这不仅因为这里有新一代液体动力产品的全貌，还因为新近投入使用的装配厂房有着更多智慧元素。
四大系统 从离散到集约
一个火箭发动机有近3000种零件，均为多品种小批量生产。这种离散型制造模式直接导致了产品信息的离散化。过去，7103厂对产品质量信息的管控，主要依靠跟踪卡来实现。但生产环节在多个车间周转，信息纷繁复杂。
如今，该厂基本建成了由PDM（产品数据管理系统）、MES（制造执行系统）、ERP（企业制造资源系统）、质量管理系统四大系统组成的全方位管理架构，实现了数据真实采集、传递和结构化分析、应用与统计。要查询一个零件的信息，只需在系统中输入产品图号，相关信息便自动显示在屏幕上。
在液氧煤油发动机装配厂房，工作人员已经实现了现场无纸化办公。装配师傅只要扫描零件合格证上面的二维码，系统将自动配套装配工艺规程；每装配完一个步骤，将关键参数输入系统，系统根据规程要求自动判读是否操作合格；如果操作不合格，系统将无法跳转到下一流程，并提供以往成功数据包络功能，为正确操作提供参考。
这项流程约束性功能，已经覆盖了7103厂大部分装配专业，成功推广并应用到60%的运载产品和20%的液煤产品装配环节。
“在工艺人员开始编制规程时，系统会将物料、设备、工装、零件库存信息与之匹配，相关质量信息也自动到位，帮助设计员尽快了解生产准备状况，合理制定方案。”该厂信息化处处长李万鹏说。
协同互通 智联融网在路上
以前，设计与制造环节的数据和文件交流，均采用人工传递。如今，这些纸张漫天、脚步翻飞的场景可通过游戏化手段一键完成。
2018年年底，设计所和工厂基于统一数据源的平台已经打通，实现了结构化的物料清单、结构树和通知单、质疑单、更改单的传递功能。同时，系统可迅速生成基于一个零件或产品的数据包，大幅提升了设计制造的协同能力。
在7103厂，各种数字化制造、检测设备随处可见，其产生的数据独立存储于设备之中，与涉密网间的数据共享，只能通过操作者人工记录，然后在涉密网中手动录入。
今年，该厂成为国防科工局等上级部门首批批准的智联融网单位之一，将尝试建立工控网与涉密网间的数据互通和共享。在不久的将来，设备产生的数据将实时共享到涉密网中，轻松实现数据调取、自动判别、统计分析等系列功能。
2018年底，该厂首次尝试在一型号发动机涡轮泵装配中实现MES系统和多媒体采集系统联合应用，大大提高了多媒体采集与MES系统的协同性和工作效率。
当前，该厂正在建设中的液氧煤油发动机新区，从前期布局、规划和产品化及生产线设置，随处体现着智慧工厂的精益生产、平衡计算制造理念。在这里，产品生产周期将不再按照专业进行分配，而是根据产品特点进行单元式脉动化分布。（何怡）
